Mejora de los procesos de ensamble de la fábrica de congeladoras de la empresa BSH Electrodomésticos

Abstract

The purpose of this research is to improve the production processes of the two main areas in the horizontal chest freezer factory of the company BSH Electrodomesticos, taking as a starting point a current analysis of the company, identifying points for improvement, and providing solutions that are reflected in the output indicators. Mainly, it was identified in the areas of cabinet foaming and assembly line, limited production capacity, work backlogs, limited workspaces, which did not allow to meet the market demand. The cabinet foaming area, the factory's bottleneck, with the improvement would double its capacity, producing 30 products per hour with four foaming injection machines and their independent manual loading. The customer area, the assembly line considered as the pacemaker area of production, had to meet a mix of freezer models and it would be possible with a single automated line with production schedules on demand. With the improvement, the assembly line would produce 24 products per hour, with a better distribution of activities in each workplace due to an adequate balance of activities; but with an important factor that is the respect for the ergonomics of the worker. With the improvement project, the company seeks to increase the capacity of its main areas of the Cooling factory, reducing waste and providing organized and safe work areas for its workers.

La presente investigación tiene como finalidad la mejora de los procesos productivos de las dos principales áreas de la fábrica de congeladoras horizontales de la empresa BSH Electrodomésticos, tomando como punto de partida realizar un análisis actual de la empresa, identificando puntos de mejora y brindando soluciones que se refleje en los indicadores de producción. Principalmente, se identificó en las áreas de aislamiento gabinetes y línea de ensamble, la capacidad limitada de producción, atrasos en puestos de trabajo, espacios de trabajo limitados; lo que no permitía cumplir con la demanda del mercado. El área de aislamiento gabinetes, cuello de botella de la fábrica, con la mejora aumentaría su capacidad al doble llegando a producir 30 productos por hora con cuatro máquinas de inyección con cargas manuales independientes. El área cliente, la línea de ensamble considerada como el área marcapaso de la producción, debía cumplir con un mix de los modelos de congeladoras y sería posible con una sola línea automatizada con programas de producción según demanda. Con la mejora, la línea de ensamble llegaría a producir 24 productos por hora, con una mejor distribución de actividades en cada puesto de trabajo gracias al balance de actividades; pero con un factor importante que es respetando la ergonomía del trabajador. Con el proyecto de mejora se busca que la empresa aumente la capacidad de sus principales áreas de la fábrica de cooling, reduciendo mudas y otorgando áreas de trabajo ordenadas y seguras a sus trabajadores.