Optimizing Production in Ceramic Tile Manufacturing Through Lean Manufacturing Tools: a Case Study in Peru

Abstract

El sector cerámico en el Perú enfrenta importantes desafíos relacionados con la eficiencia y calidad de los procesos productivos. Estudios previos han mostrado mejoras sustanciales con la implementación del Lean Manufacturing en diversas industrias, pero su aplicación específica en el sector cerámico peruano ha sido poco explorada, lo que justifica esta investigación. Los problemas críticos incluyen altos niveles de desperdicio, baja productividad y falta de estandarización. Se requieren soluciones inmediatas para esos problemas, por ello se planteó la implementación de herramientas Lean Manufacturing, como 5S, Poka Yoke, estandarización del trabajo y SMED. El modelo integrado propuesto incluyó capacitación del personal y estandarización de procesos. Los resultados mostraron una mejora del 25% en la producción diaria, reduciendo el tiempo de ciclo a 136 minutos por lote y reduciendo el costo de producción por pieza en S/. 0,79. La puntuación de la auditoría 5S mejoró de 88 a 136 puntos, mostrando mayor eficiencia y calidad. Este estudio tiene un importante impacto académico y socioeconómico, proporcionando un modelo replicable para empresas del sector industrial. Se recomienda realizar investigaciones futuras sobre la integración de tecnologías avanzadas con metodologías de manufactura esbelta para mantener mejoras continuas en los procesos productivos.

The ceramic sector in Peru faces important challenges related to the efficiency and quality of production processes. Previous studies have shown substantial improvements with the implementation of Lean Manufacturing in various industries, but its specific application in the Peruvian ceramic sector has been little explored, which justifies this research. Critical problems include high levels of waste, low productivity and lack of standardization. Immediate solutions are required for these problems, which is why the implementation of Lean Manufacturing tools was proposed, such as 5S, Poka Yoke, work standardization and SMED. The proposed integrated model included staff training and process standardization. The results showed a 25% improvement in daily production, reducing cycle time to 136 minutes per batch and reducing the production cost per piece by S/. 0.79. The 5S audit score improved from 88 to 136 points, showing greater efficiency and quality. This study has an important academic and socioeconomic impact, providing a replicable model for companies in the industrial sector. It is recommended to conduct future research on the integration of advanced technologies with lean manufacturing methodologies to maintain continuous improvements in production processes.