Implementing lean manufacturing and AHP for efficiency in mining equipment motor repairs: a case study

Abstract

Las pequeñas y medianas empresas (PYMEs) en el sector de reparación de motores para equipos de minería enfrentan desafíos significativos, incluyendo una gestión ineficiente de repuestos y la dependencia de reparaciones por terceros. Estos problemas provocan retrasos e inconsistencias, afectando la eficiencia y productividad de las operaciones mineras que apoyan. Para abordar estos desafíos, este estudio propuso un modelo de producción basado en principios de Lean Manufacturing, que incluye Poka Yoke, Trabajo Estandarizado y el Proceso de Jerarquía Analítica (AHP). El modelo tiene como objetivo optimizar los flujos de trabajo, mejorar el control de calidad y aumentar la eficiencia operativa a través de la prevención sistemática de errores y marcos de toma de decisiones. La implementación del modelo propuesto resultó en una reducción del 25% en el tiempo perdido por componente, disminuyendo de 3.16 horas a 2.39 horas. Además, la capacidad de reparación aumentó en 7.77 horas por componente, y el uso de Poka Yoke llevó a una reducción del 32.6% en errores relacionados con los repuestos. La estandarización de trabajos de terceros a través de Kaizen y AHP también redujo el trabajo no conforme en un 9%. Los hallazgos del estudio demostraron mejoras significativas en la eficiencia operativa de las PYMEs en el sector de reparación de motores, contribuyendo a la productividad y rentabilidad general de la industria minera. Esta investigación proporciona un marco sólido para abordar desafíos operativos y resalta los beneficios socioeconómicos de adoptar principios de Lean Manufacturing. La investigación futura debería explorar una mayor integración de tecnologías avanzadas y metodologías de mejora continua para mantener los logros alcanzados y adaptarse a las necesidades cambiantes de la industria.

The small and medium enterprises (SMEs) in the motor engine repair sector for mining equipment face significant challenges, including inefficient spare parts management and reliance on third-party repairs. These issues lead to delays and inconsistencies, affecting the overall efficiency and productivity of the mining operations they support. To address these challenges, this study proposed a production model based on Lean Manufacturing principles, including Poka Yoke, Standardized Work, and the Analytic Hierarchy Process (AHP). The model aimed to streamline workflows, improve quality control, and enhance operational efficiency through systematic error prevention and decision-making frameworks. The implementation of the proposed model resulted in a 25% reduction in time lost per component, decreasing from 3.16 hours to 2.39 hours. Additionally, repair capacity increased by 7.77 hours per component, and the use of Poka Yoke led to a 32.6% reduction in errors related to spare parts. The standardization of third-party jobs through Kaizen and AHP further reduced non-compliant work by 9%. The study's findings demonstrated significant improvements in the operational efficiency of SMEs in the motor engine repair sector, contributing to the overall productivity and profitability of the mining industry. This research provides a robust framework for addressing operational challenges and highlights the socio-economic benefits of adopting Lean Manufacturing principles. Future research should explore further integration of advanced technologies and continuous improvement methodologies to sustain the gains achieved and to adapt to evolving industry needs.