Optimization of dyeing process of cotton fibers in a peruvian textile company

Abstract

The textile industry is one of the most polluting industries in the world, due to the significant environmental impact it generates. Therefore, the adoption of measures to optimize its processes is necessary in order to reduce production times, as well as water and energy consumption. In this regard, this study conducted an analysis of cotton fiber production at ITESSA, a Peruvian textile company. The main objective was to optimize the dyeing process of cotton fibers using the DMAIC continuous improvement methodology. Through its implementation, it was identified that the dye used caused multiple delays in production, leading to a proposal for a change to the Grupo CHT brand dye, which allows dyeing with fewer baths and at a lower temperature without compromising color quality and intensity. With its application, the dyeing time was reduced by 10 hours, water consumption by 7500 liters, and energy usage by 38 kW-h, accompanied by economic savings for the company. The methodology presented here can be replicated in other contexts and similar companies.

La industria textil es una de las más contaminantes en el mundo, debido al gran impacto ambiental que genera. Por ello, resulta necesaria la adopción de medidas para optimizar sus procesos, de modo que se disminuyan los tiempos de producción, así como el consumo de agua y energía. En tal sentido, este estudio realizó un análisis de la producción de fibras de algodón de ITESSA, una empresa textil peruana. El objetivo principal fue optimizar el proceso de teñido de fibras de algodón bajo la metodología de mejora continua DMAIC. A través de su implementación se identificó que el colorante utilizado generaba múltiples demoras en la producción, por lo que se propuso un cambio por el colorante de la marca Grupo CHT, que permite teñir con menor cantidad de baños y a una menor temperatura sin perder la calidad e intensidad del color. Con su aplicación, se logró disminuir el tiempo de teñido en 10 horas, el consumo de agua en 7500 litros y la energía utilizada en 38 kW-h; todo acompañado de un ahorro económico para la empresa. La metodología aquí presentada puede ser replicada en otros contextos y empresas similares.