Mejora de la distribución de planta para reducir el tiempo de traslado en la fabricación de piezas de desgaste aplicando SLP en una empresa metalmecánica

Abstract

Esta investigación busca demostrar la utilidad de la metodología Systematic Layout Planning (SLP), para plantear una alternativa de rediseño de planta que ayude a reducir la distancia y tiempo de traslado, validando la mejora mediante simulación con Arena en una empresa metalmecánica peruana que fabrica piezas de desgaste. Se aplicó una metodología de enfoque cuantitativo y alcance descriptivo, que empieza por la definición de variables a muestrear, siendo estas la distancia y tiempo en el traslado de materiales. Se decidió realizar un análisis PQ para definir los productos más representativos que serían muestreados. Se aplicó la metodología SLP identificando áreas clave del proceso que deben ser contiguas por su relación y cantidad de interacciones. Esto permitió generar la alternativa de distribución de planta que reduce la distancia de traslado de 479 m a 183 m, un 61,7% lo cual fue validado mediante medición y cuantificación del esfuerzo necesario para movilizar las piezas de desgaste. Posteriormente, el tiempo muestreado fue ingresado a Minitab para determinar las distribuciones que permitieron construir el modelo de simulación de procesos en Arena y con el cual, simulando una versión actual y una con traslados reducidos, mostró una reducción del tiempo de traslado promedio de 0,38 horas a 0,22 horas, un 42,1%, resultados cuya confianza se validó en Output Analyzer al 95%, sin presentar traslape. Finalmente, se calculó el valor económico de la mejora. La empresa dispondrá de 655,27 H-H por un valor de S/ 9214,46, así como S/ 4728,14 en gas utilizado por el montacargas que podrá ser redireccionado para aportar valor en otras áreas y procesos.

This research aims to demonstrate the usefulness of the Systematic Layout Planning (SLP) methodology by proposing an alternative plant redesign to help reduce transport distance and time. The improvement was validated through simulation using Arena in a Peruvian metal-mechanic company that manufactures wear parts. A methodology with a quantitative approach and descriptive scope was applied, starting with the definition of the variables to be sampled: material transport distance and time. A PQ analysis was conducted to define the most representative products to be sampled. The SLP methodology was then applied, identifying key process areas that should be adjacent due to their relationship and number of interactions. This led to a plant layout alternative that reduced the transport distance from 479 meters to 183 meters, a 61,7% reduction, which was validated by measuring and quantifying the effort required to move the wear parts. Subsequently, the sampled time data was entered into Minitab to determine the distributions used to build the process simulation model in Arena. By simulating both the current version and the redesigned version with reduced transports, the simulation showed a decrease in average transport time from 0,38 to 0,22 hours, a 4,1% reduction. The reliability of the results was validated using Output Analyzer a 95% confidence level, showing no overlap. Finally, the economic value of the improvement was calculated. The company will gain 655,27 man-hours, valued at S/ 9214,46, as well as S/ 4728,14 in gas savings from the forklift, which can be redirected to add value in other areas and processes.