Implementation of 5S, SLP, standard work, ABC and minimum and maximum system in a warehouse in Metropolitan Lima

Abstract

The current research focuses on the examination of a mid-sized company involved in the sale of motorcycle spare parts, with a primary concern revolving around the notably low percentage of On Time In Full (OTIF) orders. While the industry standard for OTIF orders stands at 69%, the company’s performance lags behind at approximately 54%. After a thorough diagnosis, the bottleneck in the process was pinpointed in the packing department, where operatives took an extended duration to pack products for subsequent delivery. The estimated economic impact of this inefficiency was approximately $41,504. In response to this challenge, an improvement model was implemented, incorporating tools such as 5S, Systematic Layout Planning, Standard Work, ABC Classification, and Minimums and Maximums System to optimize inventory distribution, stock management, and warehouse cleanliness. The positive outcomes were realized through the utilization of Arena software and the available space provided by the company to implement these changes within its premises. Furthermore, an economic analysis of the Project involved a sensitivity analysis using the @Risk tool in Microsoft Excel to assess the profitability of the proposed enhancements for the company.

La presente investigación se centra en el análisis de una empresa de tamaño mediano dedicada a la venta de repuestos para motocicletas, con una preocupación principal que gira en torno al porcentaje notablemente bajo de pedidos On Time In Full (OTIF). Si bien el estándar de la industria para pedidos OTIF se sitúa en el 69 %, el rendimiento de la empresa se queda atrás en aproximadamente el 54 %. Después de un diagnóstico exhaustivo, el cuello de botella en el proceso se identificó en el departamento de embalaje, donde los operarios tardaban mucho tiempo en embalar los productos para su posterior entrega. El impacto económico estimado de esta ineficiencia fue de aproximadamente $41 504. En respuesta a este desafío, se implementó un modelo de mejora, incorporando herramientas como 5S, planificación sistemática de la distribución, trabajo estándar, clasificación ABC y sistema de mínimos y máximos para optimizar la distribución del inventario, la gestión de existencias y la limpieza del almacén. Los resultados positivos se lograron mediante la utilización del software Arena y el espacio disponible que proporcionó la empresa para implementar estos cambios dentro de sus instalaciones. Además, el análisis económico del proyecto incluyó un análisis de sensibilidad utilizando la herramienta @Risk de Microsoft Excel para evaluar la rentabilidad de las mejoras propuestas para la empresa.