Propuesta de mejora del sistema de producción artesanal de joyería en plata 950 mediante la implementación de las metodologías 5S y Kanban

Abstract

La presente investigación aplicada se desarrolló en el taller artesanal de joyería en plata 950 ubicado en el distrito de Machupicchu, Perú, con el objetivo de mejorar la eficiencia y la calidad del proceso de producción. El sistema productivo inicial presentaba múltiples deficiencias, como desorden en el entorno de trabajo, acumulación excesiva de trabajo en proceso (WIP), variabilidad en los tiempos de ejecución y ausencia de control visual, lo que limitaba la productividad y generaba reprocesos frecuentes. Para enfrentar esta problemática se propuso la implementación de un sistema de mejora continua basado en las metodologías 5S y Kanban, orientadas a estandarizar actividades clave, reducir desperdicios y estabilizar el flujo operativo mediante la gestión visual y la disciplina de trabajo. La propuesta fue aplicada durante un piloto de 4 semanas sobre una muestra de 23 piezas, empleando herramientas como fichas Kanban, auditorías 5S, cronometrajes y observación directa. La validación de resultados se realizó mediante indicadores clave de desempeño (KPIs), tales como Lead Time, Cycle Time, tasa de reproceso, WIP por etapa y nivel de cumplimiento de limpieza e inspección. Los resultados evidenciaron una mejora operativa significativa: reducción del Cycle Time en 11,1%, disminución de la tasa de reprocesos del 40% al 15%, y estabilización del proceso con un coeficiente de variación de 5,48%. En el análisis financiero, se obtuvo un Valor Actual Neto (VAN) de S/ 34 999, una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 116,18% y un periodo de recuperación de 2,66 años, demostrando la rentabilidad y sostenibilidad de la propuesta.

This applied research was conducted in a 950 silver jewelry artisan workshop located in the district of Machu Picchu, Peru, with the objective of improving the efficiency and quality of the production process. The initial production system presented multiple deficiencies, such as a cluttered work environment, excessive accumulation of work in process (WIP), variability in execution times, and a lack of visual control, which limited productivity and generated frequent reprocessing. To address this problem, the implementation of a continuous improvement system based on 5S and Kanban methodologies was proposed. The system aims to standardize key activities, reduce waste, and stabilize operational flow through visual management and work discipline. The proposal was implemented during a four-week pilot on a sample of 23 pieces, using tools such as Kanban cards, 5S audits, timekeeping, and direct observation. The results were validated using key performance indicators (KPIs) such as lead time, cycle time, rework rate, WIP per stage, and cleaning and inspection compliance. The results showed significant operational improvements: a reduction in cycle time of 11,1%, a decrease in the rework rate from 40% to 15%, and a stabilization of the process with a coefficient of variation of 5,48%. The financial analysis yielded a Net Present Value (NPV) of S/ 34 999, an Internal Rate of Return (IRR) of 116,18%, and a payback period of 2,66 years, demonstrating the profitability and sustainability of the proposal.