Improving productivity through lean and SLP implementation: a case study of a metalworking company in Peru

Abstract

The main objective of this research is to develop a model to increase productivity in a metal-mechanical company in Peru, through the implementation of plant layout tools, such as SLP, and Lean tools, such as 5S and SMED. It is important to highlight that, in 2023, the metal-mechanic industry represented 1.5% of the national Gross Domestic Product (GDP), contributing with a value of 567,390 million soles, equivalent to 151,860 million U.S. dollars. The problem identified is in the workshop area, where cable trays are manufactured, and where productivity is 0.1831 finished products per man-hour. This corresponds to a production order of 200 linear meters of finished product. The solution model was based on the Lean methodology, applying the 5S and SMED tools in order to reduce the time of non-productive activities, such as area cleaning, selection of tools and materials, and equipment readiness. In addition, the SLP tool was used for plant redistribution, with the objective of proposing a new layout for the workshop area, including a raw material warehouse and a finished product warehouse. The results obtained from the simulation of the proposed model with Arena software showed that, by implementing a plant redistribution with two warehouses (one for raw material and one for finished product), and reducing the activity times, productivity increased to 0.2168 trays produced per man-hour, with a simulated production time of 12.14 days.

El objetivo principal de esta investigación es desarrollar un modelo para incrementar la productividad en una empresa metalmecánica en Perú, mediante la implementación de herramientas de distribución en planta, como el SLP, y herramientas Lean, como las 5S y SMED. Es importante destacar que, en el año 2023, la industria metalmecánica representó el 1.5% del Producto Bruto Interno (PBI) nacional, contribuyendo con un valor de 567,390 millones de soles, equivalentes a 151,860 millones de dólares estadounidenses. El problema identificado se encuentra en el área de taller, donde se fabrican las bandejas portacables, y donde la productividad es de 0.1831 productos terminados por hora-hombre. Esto corresponde a una orden de fabricación de 200 metros lineales de producto terminado. El modelo de solución se basó en la metodología Lean, aplicando las herramientas 5S y SMED con el fin de reducir los tiempos de actividades no productivas, como la limpieza del área, la selección de herramientas y materiales, y el alistamiento de equipos. Además, se empleó la herramienta SLP para la redistribución de planta, con el objetivo de proponer un nuevo Layout para el área de taller que incluyera un almacén de materia prima y un almacén de producto terminado. Los resultados obtenidos a partir de la simulación del modelo propuesto con el software Arena mostraron que, al implementar una redistribución de planta con dos almacenes (uno para materia prima y otro para producto terminado), y reducir los tiempos de actividad, la productividad aumentó a 0.2168 bandejas producidas por hora-hombre, con un tiempo de producción simulado de 12.14 días.