Modelo de productividad en los almacenes de una empresa del sector minero mediante herramientas de Lean Warehousing

Abstract

El sector minero viene enfrentando una gran cantidad de desafíos respecto a su área logística, especialmente en la distribución de repuestos, ya que la demanda va en aumento y la capacidad de respuesta y plazos de entrega deben ser cada día mucho más eficientes. La empresa en estudio tiene como problema principal el incumplimiento en la entrega de pedidos, lo cual se debe a una baja productividad de los operarios en el proceso de picking, este escenario genera un bajo nivel de servicio y, por ende, costos asociados a horas extras y envíos de emergencia para poder cumplir con las entregas. Se plantearon propuestas de mejora lean warehousing como la implementación de una política de slotting, la cual permite una reorganización estratégica de los skus, reducir movimientos innecesarios y mejorar la accesibilidad a los productos de mayor rotación; el rediseño de un layout, el cual le permite al operario reducir el tiempo de extracción y la cantidad de metros recorridos por orden de trabajo; por último la implementación de herramientas tecnológicas de bajo costo, como son los códigos de barras que sustituyen la digitalización manual disminuyendo los errores de tipeo y tiempos improductivos. Como resultado, en el 2024 se mejoró la productividad promedio de picking en un 25%, se redujeron los metros recorridos en un 25.85% y aumentaron los pedidos entregados a tiempo medido por el indicador On Time in Full (OTIF) en un 10.28%. Asimismo, se obtuvo un ahorro de S/ 4,443,960 por la reducción de pedidos de emergencia por incumplimiento. Como se observa, esta propuesta trae un beneficio significativo para la empresa y es sostenible en el tiempo, sin embargo, se propone que como siguiente paso se apueste por una inversión en robots y lógicas basadas en IA, para poder potenciar los resultados mucho más.

The mining sector is currently facing numerous challenges in its logistics operations, particularly in spare parts distribution, as demand continues to increase and response capacity as well as delivery times are required to be more efficient each day. The company under study has as its main problem the non-fulfillment of order deliveries, which is primarily due to low operator productivity in the picking process. This situation results in a reduced service level and consequently generates additional costs associated with overtime and emergency shipments to meet customer requirements. To address this issue, several lean warehousing improvement initiatives were proposed. These included the implementation of a slotting policy, which allows a strategic reorganization of SKUs, reduces unnecessary movements, and improves accessibility to high-rotation products; a warehouse layout redesign, which reduces the distance traveled per work order, thereby decreasing picking time; and the incorporation of low-cost technological tools such as barcode systems that replaced manual data entry, reducing typing errors and unproductive time. As a result, in 2024 the average picking productivity improved by 25%, the average distance traveled per order decreased by 25.85%, and the percentage of orders delivered on time, known as On Time in Full (OTIF), increased by 10.28%. Furthermore, cost savings of S/ 4,443,960.24 were achieved due to the reduction of emergency orders caused by non-compliance. These outcomes demonstrate that the proposed measures generate significant benefits for the company and are sustainable over time. Nevertheless, it is recommended that as a next step, the organization considers investing in robotics and AI-based systems to further enhance the results.