Mejora de la productividad del proceso de cosecha en una MYPE exportadora de higo a traves de herramientas Lean Manufacturing

Abstract

El proceso de cosecha de higo en la MYPE agroexportadora objeto de estudio presentaba baja productividad operativa, altos tiempos de ciclo y elevados niveles de merma por manipulación del fruto, generando sobrecostos y afectando el rendimiento de la campaña. Esta problemática se desarrollaba en un contexto de baja estandarización, ausencia de flujo continuo y deficiencias en la organización del trabajo, lo que evidenció la necesidad de intervenir el proceso mediante una mejora integral. Para ello, se aplicaron herramientas Lean Manufacturing (Estandarización de Trabajo, Kaizen y PMAIC) orientadas a eliminar actividades sin valor agregado, reducir recorridos innecesarios, reordenar la secuencia operacional en campo y estandarizar las tareas críticas involucradas en la cosecha. Como resultado de la implementación, la productividad laboral del proceso se incrementó de 12.52 kg/persona/día a 24.03 kg/persona/día, la merma por manipulación disminuyó de 13.71% a 7.76%, el tiempo estándar de ciclo se redujo de 192.298 a 162.579 segundos, y el cumplimiento de Kaizen aumentó de 65% a 91%, demostrando que la intervención mejoró la eficiencia y redujo pérdidas operativas. Asimismo, el proyecto resultó económicamente viable, obteniendo un VAN de S/ 17,825.85 y una TIR de 44.7%, superiores al costo de capital. En conclusión, la aplicación de herramientas Lean Manufacturing permitió optimizar el proceso de cosecha de higo, disminuir mermas y fortalecer la productividad de la empresa, generando un modelo metodológico replicable para MYPEs agroexportadoras.

The fig harvesting process at the agro-exporting micro-enterprise under study exhibited low operational productivity, long cycle times, and high levels of fruit loss due to handling, generating additional costs and negatively impacting the season's yield. This problem developed within a context of low standardization, a lack of continuous flow, and deficiencies in work organization, highlighting the need for a comprehensive process improvement. To this end, Lean Manufacturing tools ( Kaizen, and PMAIC) were applied, aimed at eliminating non-value-added activities, reducing unnecessary movement, reorganizing the operational sequence in the field, and standardizing the critical tasks involved in the harvest. As a result of the implementation, labor productivity in the process increased from 12.52 kg/person/day to 24.03 kg/person/day, handling losses decreased from 13.71% to 7.76%, the standard cycle time was reduced from 192.298 minutes to 162.579 minutes, and Kaizen compliance increased from 65% to 91%, demonstrating that the intervention improved efficiency and reduced operational losses. Furthermore, the project proved economically viable, achieving a net present value (VAN) of S/ 17,825.85 and an internal rate of return (TIR) of 44.7%, both exceeding the cost of capital. In conclusion, the application of Lean Manufacturing optimized the fig harvesting process, reduced losses, and strengthened the company's productivity, generating a replicable methodological model for agro-exporting SMEs.