Improvement proposal to increase productivity of a SME in the primary manufacturing sector using standardized labor and TPM tools

Abstract

The case study is situated in a SME in the primary manufacturing sector and focuses on increasing its productivity using lean manufacturing tools. First, productivity was identified at 15%, while the average for the sector was 25%, causing a negative economic impact of approximately U$301,309 per year. Through the diagnosis, it was found that the main reasons were machine downtime, caused by various factors such as unplanned downtime and maintenance; the second reason was inadequate sorting of raw material, due to the lack of standardized procedures, lack of protocols and disorder in the sorting area. To address these problems, an improvement model was developed based on 5S tools, standardized work and TPM (autonomous and preventive maintenance). To validate the model, a pilot project of 5S tools and standardized work was carried out through an internal audit conducted before implementing the tool and after its application, an increase in 5S compliance from 29% to 84% was evidenced. Likewise, the standardized work pilot reduced the cycle time of the raw material classification activity from 708 to 539 seconds thanks to the implementation of a procedures format that standardized the process and eliminated activities with no added value. Regarding TPM, it was validated using Arena software, achieving a 2% improvement in OEE and therefore a 19.4% increase in productivity.

El caso de estudio se sitúa en una mype del sector manufacturero primario y se enfoca en el incremento de su productividad a través del uso de herramientas lean manufacturing. Primero, se identificó la productividad de 15%, mientras que el promedio del sector en 25%, esto provocaba un impacto económico negativo de aproximadamente U$301,309 al año. A través del diagnóstico, se halló que los principales motivos eran las paradas de máquina, causada por diversos factores como paradas imprevistas y por mantenimiento; el segundo motivo fue inadecuada clasificación de la materia prima, debido a la falta de procedimientos estandarizados, falta de protocolos y desorden en el área de selección. Para validar el modelo, se realizó un proyecto piloto de las herramientas 5S y trabajo estandarizado, a través de una auditoría interna realizada antes de implementar la herramienta y luego de su aplicación, se logró evidenciar un incremento del cumplimiento 5S del 29% al 84%. Igualmente, el piloto de trabajo estandarizado redujo el tiempo de ciclo de la actividad de clasificación de materia prima de 708 a 539 segundos gracias a que se implementó un formato de procedimientos que permitió estandarizar el proceso y eliminar las actividades sin valor agregado. Referente al TPM, se validó utilizando el software Arena, logrando una mejora del 2% en el OEE y como consecuencia un aumento de 19.4% en la productividad.