Modelo de mantenimiento basado en Lean Manufacturing y TPM para mejorar la eficiencia en una PYME manufacturera

Abstract

La implementación de un modelo de mejora basado en SMED, Trabajo Estandarizado y TPM en la pyme de renovado de neumáticos ha demostrado ser una estrategia eficaz para optimizar la OEE. Los resultados obtenidos demuestran una mejora sustancial en la disponibilidad de la maquinaria, la eficiencia de los procesos y la calidad de las unidades producidas, lo que ha contribuido significativamente a aumentar la productividad y reducir el tiempo de inactividad. En concreto, la OEE aumentó del 55,56 % en el escenario inicial "As-Is" al 75,55 % en el escenario "To-Be" optimizado. Esta notable mejora, si bien representa un avance considerable, aún se encuentra por debajo del estándar de la industria, lo que sugiere la necesidad de seguir mejorando otros factores cruciales, como el mantenimiento predictivo y la capacitación continua del personal, para alcanzar niveles de rendimiento más altos. El impacto en la Disponibilidad fue significativo, alcanzando el 92,60 %, gracias a la acción combinada de SMED, Trabajo Estandarizado y TPM, que redujo el tiempo de inactividad, optimizó la eficiencia operativa y aumentó la confiabilidad de los equipos. El rendimiento también experimentó un notable aumento del 9 %, como resultado de la optimización del flujo de trabajo y la mejora de la capacidad de producción. Además, la calidad se elevó al 99,5 % gracias a la estandarización de tareas y al mantenimiento preventivo implementado en el proceso. Estos resultados demuestran el potencial inherente de las herramientas aplicadas para impulsar la eficiencia operativa en el sector, allanando el camino para su replicación en diversas industrias y contribuyendo al avance de la ingeniería en el campo de la mejora continua de procesos.

The implementation of an improvement model based on SMED, Standardized Work, and TPM at the tire retreading SME has proven to be an effective strategy for optimizing OEE. The results obtained demonstrate a substantial improvement in machinery availability, process efficiency, and the quality of the units produced, which has significantly contributed to increased productivity and reduced downtime. Specifically, OEE increased from 55.56% in the initial As-Is scenario to 75.55% in the optimized To-Be scenario. This notable improvement, while representing considerable progress, still falls below the industry standard, suggesting the need to continue improving other crucial factors such as predictive maintenance and ongoing staff training to achieve higher performance levels. The impact on Availability was significant, reaching 92.60%, thanks to the combined action of SMED, Standardized Work, and TPM, which reduced downtime, optimized operational efficiency, and increased equipment reliability. Throughput also experienced a notable increase of 9%, as a result of workflow optimization and improved production capacity. Furthermore, Quality rose to 99.5% due to the standardization of tasks and the preventive maintenance implemented in the process. These findings demonstrate the inherent potential of the applied tools to boost operational efficiency in the sector, paving the way for replication across various industries and contributing to the advancement of engineering in the field of continuous process improvement.