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dc.contributor.advisorQuiroz Flores, Juan Carlos
dc.contributor.authorNavarro Bendezu, Jampier Anderson
dc.contributor.authorSerna Granados, Smith Nicacio
dc.date.accessioned2025-11-18T21:44:56Z
dc.date.available2025-11-18T21:44:56Z
dc.date.issued2025
dc.identifier.urihttps://hdl.handle.net/20.500.12724/23536
dc.description.abstractThis research proposes a comprehensive model that combines Lean Manufacturing and Total Productive Maintenance (TPM) methodologies in a company dedicated to marketing products that use recycled plastic as raw material. The model includes the implementation of 5S to organize the workplace, autonomous maintenance to train operators in routine maintenance tasks, and planned maintenance to enhance communication and efficiency. The implementation of the model resulted in significant improvements: the reprocessing rate for burning in the extruder decreased from 2.20% to 1.36%, Overall Equipment Efficiency (OEE) increased from 57.69% to 85.10%, the Mean Time to Repair (MTTR) was reduced from 5.31 hours to 2.69 hours, and downtime decreased from 9.45 minutes to 5.15 minutes. These results demonstrate the effectiveness of the model in improving production efficiency and reliability, leading to cost savings and increased competitiveness for the company.en_EN
dc.description.abstractEsta investigación propone un modelo integral que combina las metodologías de Lean Manufacturing y Mantenimiento Productivo Total (TPM) en una empresa dedicada a la comercialización de productos que usan como materia prima plástico reciclado. El modelo incluye la implementación de 5S para organizar el lugar de trabajo, mantenimiento autónomo para capacitar a los operadores en tareas de mantenimiento rutinario y mantenimiento planificado para mejorar la comunicación y eficiencia. La implementación del modelo resultó en mejoras significativas: la tasa de reprocesamiento por quemado en la extrusora disminuyó del 2,20 % al 1,36 %, la Eficiencia Global de Equipos (OEE) aumentó del 57,69 % al 85,10 %, el tiempo promedio de reparación (MTTR) se redujo de 5,31 horas a 2,69 horas y el tiempo de inactividad disminuyó de 9,45 minutos a 5,15 minutos. Estos resultados evidencian la eficacia del modelo para mejorar la eficiencia y confiabilidad en la producción, generando ahorros de costos y aumentando la competitividad de la empresa.es_PE
dc.formatapplication/pdf
dc.language.isoeng
dc.publisherUniversidad de Lima
dc.rightsinfo:eu-repo/semantics/openAccess
dc.rights.urihttps://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/*
dc.subjectPendientees_PE
dc.titleEnhancing operational efficiency in plastic manufacturing SMES through lean manufacturing and TPM: a case studyen_EN
dc.typeinfo:eu-repo/semantics/bachelorThesis
thesis.degree.levelTitulo profesional
thesis.degree.disciplineIngeniería Industrial
thesis.degree.grantorUniversidad de Lima. Facultad de Ingeniería
dc.publisher.countryPE
dc.type.otherTesis
thesis.degree.nameIngeniero Industrial
renati.advisor.orcidhttps://orcid.org/0000-0003-1858-4123
renati.discipline722026
dc.identifier.isni0000000121541816
renati.author.dni76131178
renati.author.dni75784331
renati.levelhttps://purl.org/pe-repo/renati/level#tituloProfesional
renati.advisor.dni10300285
renati.jurorUrbina Rivera, Carlos Medardo
renati.jurorAlmandoz Núñez, Ana María
renati.jurorQuiroz Flores, Juan Carlos
renati.typehttps://purl.org/pe-repo/renati/type#tesis
dc.subject.ocdehttps://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04
ulima.catOI


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