Operational model to improve on-time delivery: a peruvian case study in metalworking smes integrating lean tools and TPM

Abstract

This study carries out a data analysis and economic evaluation with the aim of determining the feasibility of implementing the proposed engineering tools. To this end, the background, the state of the art of the project, as well as the analysis and diagnosis of the problem using various improvement tools were developed. In this case, the Standard Operating Procedure (SOP), the 5S methodology and the Single-Minute Exchange of Die (SMED) were used. Additionally, specific solution proposals were designed and proposed for each tool in order to validate both their effectiveness and their economic viability, considering the possible impacts on the different key interest groups for the company and the sector. In order to obtain concrete results, pilot tests were carried out with the 5S methodology. During an initial audit, a compliance of 58% was obtained, which increased to 70% after the implementation of the improvements, showing that the proper use of these tools can significantly increase efficiency in the company. Likewise, the Arena simulator was used to analyse tools such as TPM, SOP and SMED. The implementation of TPM allowed a performance of 72% to be achieved in the OEE (Overall Equipment Efficiency) in the processes. On the other hand, the application of SOP and SMED contributed to the reduction of process times, achieving savings equivalent to 64.8 minutes through the standardization of internal and external activities. In conclusion, the implementation of engineering tools in the metalworking company will not only improve its profitability, but will also optimize work spaces, making them cleaner and more organized, in addition to significantly reducing operating times in the processes

Este estudio realiza un análisis de datos y una evaluación económica con el objetivo de determinar la viabilidad de implementar las herramientas de ingeniería propuestas. Para ello, se desarrollaron los antecedentes, el estado del arte del proyecto, así como el análisis y diagnóstico del problema utilizando diversas herramientas de mejora. En este caso, se emplearon el Procedimiento Operativo Estándar (SOP), la metodología 5S y el Single-Minute Exchange of Die (SMED). Además, se diseñaron y plantearon propuestas de solución específicas para cada herramienta, con el fin de validar tanto su efectividad como su viabilidad económica, considerando los posibles impactos en los diferentes grupos de interés clave para la empresa y el sector. Con el propósito de obtener resultados concretos, se realizaron pruebas piloto con la metodología 5S. Durante una auditoría inicial se obtuvo un cumplimiento del 58%, que aumentó al 70% tras la implementación de las mejoras, demostrando que el uso adecuado de estas herramientas puede incrementar significativamente la eficiencia en la empresa. Posteriormente, se utilizó el simulador Arena para analizar herramientas como TPM, SOP y SMED. La implementación de TPM permitió alcanzar un rendimiento del 72% en el OEE (Overall Equipment Efficiency) de los procesos. Por otro lado, la aplicación de SOP y SMED contribuyó a la reducción de tiempos de proceso, logrando ahorros equivalentes a 64,8 minutos mediante la estandarización de actividades internas y externas. Como resultado, la implementación de herramientas de ingeniería en la empresa metalmecánica no solo mejorará su rentabilidad, sino que también optimizará los espacios de trabajo, haciéndolos más limpios y organizados, además de reducir significativamente los tiempos operativos en los procesos.