Improvement design to increase productivity in the finishing area through the use of poka yoke, value stream mapping and SMED in a company of the plastics business

Abstract

The present research aims to conduct an analysis and diagnosis of issues using Lean Manufacturing tools to reduce errors and lead times in the finishing department of a plastic products company. In response to the identified issues, several improvement proposals have been formulated through the application of Lean Manufacturing tools. Therefore, by implementing Poka Yoke Value Stream Mapping, and the Single-Minute Exchange of Die (SMED) technique, the anticipated outcomes include a reduction in processing times, improved task distribution, and a decrease in improperly assembled products. Additionally, this approach aims to enhance the operators' understanding of their roles and establish a line leader to serve as a guide for other team members. Likewise, with the proposed designs and implementations, it will be possible to create a more organized work environment, leading to better resource management and, consequently, a more efficient product assembly. On the economic side, a significant increase in income could be seen. The reduction in production costs, facilitated by improvements in efficiency, improves the company's profitability, increasing from 68.7% to 79%. Likewise, when more efficient processes are implemented, resource management is optimized and waste reduced, this allows us to operate more profitably. This not only directly impacts profit margins but can also offer the flexibility to adjust competitive prices in the market. Improving profitability through efficiency not only strengthens the company's financial position, but also provides additional resources that can be allocated to innovation, research and development, thus contributing to long-term competitiveness, improving in different areas. In conclusion, following the implementation of all the improvements, there was a demonstrated improvement in the effective production time by 50.96%. Additionally, there was a notable enhancement in the non-conforming product rate in the polyurethane injection process by 90% and a significant improvement in the non-conforming product rate in the assembly process by 93%.

La presente investigación tiene como objetivo realizar un análisis y diagnóstico de problemas utilizando herramientas de Lean Manufacturing para reducir errores y tiempos de entrega en el área de acabado de una empresa de productos plásticos. En respuesta a los problemas identificados, se han formulado varias propuestas de mejora mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing. Por lo tanto, al implementar Poka Yoke, Value Stream Mapping y la técnica Single-Minute Exchange of Die (SMED), se anticipan resultados como la reducción de los tiempos de procesamiento, una mejor distribución de tareas y una disminución en los productos ensamblados incorrectamente. Además, este enfoque busca mejorar la comprensión de los operadores sobre sus funciones y establecer la figura de un líder de línea que sirva como guía para los demás miembros del equipo. De igual manera, con los diseños e implementaciones propuestos, será posible crear un entorno de trabajo más organizado, lo que conducirá a una mejor gestión de los recursos y, en consecuencia, a un ensamblaje de productos más eficiente. En el aspecto económico, se podría observar un aumento significativo en los ingresos. La reducción de los costos de producción, facilitada por las mejoras en eficiencia, mejora la rentabilidad de la empresa, aumentando del 68.7% al 79%. Asimismo, cuando se implementan procesos más eficientes, se optimiza la gestión de recursos y se reduce el desperdicio, lo que permite operar de manera más rentable. Esto no solo impacta directamente en los márgenes de ganancia, sino que también ofrece la flexibilidad de ajustar precios competitivos en el mercado. Mejorar la rentabilidad a través de la eficiencia no solo fortalece la posición financiera de la empresa, sino que también proporciona recursos adicionales que pueden destinarse a la innovación, investigación y desarrollo, contribuyendo así a la competitividad a largo plazo y a la mejora en diferentes áreas. En conclusión, tras la implementación de todas las mejoras, se evidenció una mejora del 50.96% en el tiempo efectivo de producción. Adicionalmente, se observó una mejora notable del 90% en la tasa de productos no conformes en el proceso de inyección de poliuretano y una mejora significativa del 93% en la tasa de productos no conformes en el proceso de ensamblaje.