Aplicación de las metodologías de eficiencia general de equipos (OEE) y análisis estructurado de fallas (5M´s) para reducir los paros no planificados de producción en la empresa Cantol S.A.C.

Abstract

Hoy en día, el mundo exige un elevado nivel competitivo a las empresas, las mismas que deben gestionarse con un ritmo dinámico y cambiante para poder acceder a las grandes oportunidades que ofrece la globalización, al mismo tiempo poder afrontar y superar los problemas y dificultades en la gestión de sus operaciones, de lo contrario estarán destinadas a cerrar o desaparecer en el tiempo. Una de las principales fortalezas que toda organización debe tener para poder competir en la actualidad, es lograr tener niveles competitivos de eficiencia en sus operaciones, eficiencias que permitan optimizar el aprovechamiento de sus recursos. La presente investigación propone una alternativa de gestión sistematizada para poder plantear las soluciones correspondientes a la problemática de paros no planificados que afronta todo proceso productivo, paros también conocidos como pérdidas de producción. Este modelo de control está basado en la utilización de las metodologías de Eficiencia General de Equipos (OEE) y el Análisis Estructurado de Fallas (5Ms), herramientas de mejora continua que permiten identificar, cuantificar y clasificar las causas que generan los paros no programados de cualquier proceso de manufactura. La aplicación y uso continuo de las metodologías OEE y 5Ms permitirán tener bajo control las desviaciones de todo proceso productivo y por defecto poder cumplir con los objetivos de manufactura trazados por cualquier organización. Partiendo de identificar y cuantificar las causas que generan los paros no planificados de producción, se podrán plantear e implementar las acciones correctivas necesarias, según sea el caso, toda esta gestión con el objetivo de mejorar la DISPONIBILIDAD, RENDIMIENTO y CALIDAD del proceso. La mejora de estas variables tiene un impacto directo en la eficiencia productiva de cualquier empresa.

Today, the world demands a high level of competitiveness from companies, which must be managed at a dynamic and changing pace to be able to access the great opportunities offered by globalization and, at the same time, to be able to face and overcome the problems and difficulties in the management of their operations; otherwise, they will be destined to close or disappear in time. One of the main strengths that every organization must have to be able to compete today is to achieve competitive levels of efficiency in its operations, efficiencies that allow optimizing the use of its resources. This research proposes an alternative solution to the problem of unplanned stoppages also called waste in the lock manufacturing process of the company CANTOL SAC, a solution based on the implementation of the methodologies of Overall Equipment Efficiency (OEE) and 5Ms, continuous improvement tools which consist of identifying, quantifying, and classifying the sources or causes that generate waste in the production process of the case study. The implementation of the OEE and 5Ms will generate economic benefits, starting with the identification and quantification of the causes that generate waste in the production process, it will be possible to propose and implement corrective actions as appropriate, improving the availability of equipment, performance or production speed and the amount of observed or rejected process, improving these variables has a significant and direct impact on the productive efficiency of any organization in the manufacturing sector.